Норма расхода материала единица измерения. Утверждаем нормы списания строительных материалов
Расчет нормы расхода материалов производится по формуле:
где L заг. – длина заготовки в мм;
В заг. – ширина заготовки в мм;
t дет. – толщина детали в мм;
– удельный вес материала в г/см 3 .
К некр. – коэффициент некратности, равен – 1,04;
L заг. = L детали + технологический припуск, мм;
В заг. = В детали + технологический припуск, мм;
L дет. , В дет. , t дет. – берется по чертежу детали;
p – берется по справочникам в зависимости от марки материала.
Технологический припуск на L дет. иВ дет для деталей из листов, плит берется в зависимости от маршрута изготовления детали (цеха изготовителя, оборудования в данном цехе, необходимости технологических ушков для нанесения гальванических покрытий и анодирования).
Для средних и мелких деталей несложной конфигурации, которые вырубаются по контуру с последующей гибкой, формовкой припуск на обрезку назначается в размере 10 мм – по контуру для деталей из алюминия, титана, меди, латуни, бронзы и 5 мм – по контуру для стальных деталей и мелких алюминиевых деталей – типа «шайб».
Для стальных деталей толщиной до 8 мм – припуск назначается 5 мм по контуру, а для деталей толщиной свыше 8 мм – припуск назначается 15 мм по контуру.
При изготовлении кронштейнов, облицовок, лент, профилей, накладок, панелей, листов, обшивок одинарной и двойной кривизны припуск назначается следующим образом:
Вырезка детали по контуру фрезой – припуск 20 мм по длине и ширине детали (10 мм по контуру).
Для стальных фасонных профилей – по ширине 80 мм, по длине 50 мм.
Припуск на зажим при изготовлении детали на станке «Беренс» принимаем равным 80 мм (20 мм на обрезку). Итого 100 мм на длину и ширину.
Х
25 20х20
Детали с большим количеством отверстий, а также с жестким допуском к размеру между отверстиями.
4. Припуски на крепление заготовок при фрезеровании на станках РФП указаны в таблице 18 (детали узкие и длиной более 1 м, типа лент).
Таблица 18. Припуск на крепление заготовок при фрезеровании на станках РФП
5.Припуски на зажим заготовок при обтяжке обшивок указаны в таблице 19 (обшивки двойной кривизны).
Таблица 19. Припуски на зажим заготовки при обтяжке
Для обшивок одинарной кривизны припуск назначается 200 мм по длине и ширине детали.
Припуски на детали из листов (на технологические ушки), подвергаемых анодированию, располагаются по длинной стороне заготовки и указаны в таблице 20.
Таблица 20. Технологические ушки для листов, подвергаемых анодированию
Толщина листа |
Эскиз, размер ушка | |||
От 500 до 1500 | ||||
До 1000 мм по одной стороне От 1000 до 3000 по одной стороне Свыше 3000 по двум сторонам |
Для деталей толщиной до 0,8мм и длине листа от 500 до 1500мм ушки имеют размер 30х30 мм с шагом 500 мм, а при длине листа свыше 1500 мм ушки расположены с шагом 1000 мм и имеют размер 30х30 мм.
Для деталей толщиной свыше 1 мм и длине листа до 1000 мм ушки не изготовляют, а при длине листа 1000 мм и более ушки расположены с шагом 700 мм (размером 30х50 мм), размер 50 мм расположен вдоль кромки детали.
На деталях шириной до 1500 мм и длиной до 3000 мм ушки расположены по одной из длинных сторон.
На деталях шириной свыше 1500 мм и длиной более 3000 мм ушки расположены по двум длинным сторонам.
При изготовлении деталей размерном химическим фрезерованием (если оно начинается с края детали), припуск назначается 100 мм по ширине, и ушки располагаются с двух сторон. По длине припуск дается только на обрезку.
При размерном химическом фрезеровании ответственных деталей из алюминиевых сплавов (в конструкторской документации указано «Химическое размерное фрезерование по ПИ 5231»), технологический припуск назначается 25-50 мм по контуру.
При изготовлении информационных табличек с постоянно липким слоем из фольги А7 и А5 по ГОСТ 618-73, фольгу на анодирование необходимо подавать листамиL= 1500 мм при ширине рулона 460 мм.
370
Из этого листа вырезаются 4 заготовки размером 370х445 мм. При этой технологии зона закрепления изображения на листе составляет 63% от общей площади листа размером 370х445 мм.
Норма расхода на таблички рассчитывается следующим образом:
Материал детали фольга А7, толщина фольги 0,08 мм, размер детали 15х90мм.
Ширина заготовки равна: Ш= 40 мм (15+15 на сборку) +10 на обрезку. Длина заготовки равна:L= 90+20=110 мм
Н р = Ш заг L заг t p К (кг)
Н р =4(см) х11(см) х0,008(см)х2,78(г/см) х1,37= 1,3406 г
Н р =0,0013 кг
где Ш заг -ширина заготовки;
L заг -длина заготовки;
t- толщина заготовки;
p – удельный вес материала;
К – коэффициент равный 1,37.
Припуск по длине и ширине на деталях, изготавливаемых глубокой вытяжкой на листоштамповочных молотах должен быть равным – 200 мм.
Припуск по длине и ширине на деталях трубопровода (полупатрубки) должен быть равным – 200 мм.
Припуск по длине и ширине для деталей, изготавливаемых из плиты из алюминиевых сплавов, берется равным 20…30 мм.
При изготовлении сваркой из листа деталей трубопровода (патрубки, трубы), припуск на сварной шов назначается равным 10-20 мм.
Сварной шов
Норма расхода материала определяется следующим образом:
L заг =L дет + припуск (обрезка, зажим, формообразование);
t заг – толщина листа.
Припуск на длину берется в зависимости от того, гнется труба или нет и на каком оборудовании.
Если деталь не гнется, то припуск на длину детали равен 20 мм на обрезку.
При гибке и прокатке элементов сварного трубопровода с радиусом изгиба более 3,5 Д н по оси трубы на станке ПГ-25 технологический припуск при длине детали более 800 мм равен 400 мм, при длине детали менее 800 мм, длина заготовки равна(800-L дет)+400 мм.
СУЩНОСТЬ НОРМИРОВАНИЯ РАСХОДА МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ.
Постоянное увеличение используемых в производстве орудий труда, расширение объемов производства, ввод в действие новых основных фондов и капитальное строительство требуют все большего и большего количества сырья, материалов, топлива и энергии. Сырье, материалы, топливо и энергия объединим в данном контексте общим понятием - материальные ресурсы (в дальнейшем МР) хотя данное понятие гораздо шире.
Переход к рыночной системе экономики, требует научного нормирования МР. Объективной расчетной базой как планов социально-экономического развития, так и планов отраслей народного хозяйства и промышленных предприятий являются научнообоснованные нормативы и рассчитанные на их основе нормы затрат материальных ресурсов. Введем необходимые понятия.
Норма - лат. norma - руководящее начало, правило, образец
1) узаконенное установление, порядок, признанный быть обязательным;
2) установленная мера, средняя величина какого-либо показателя.
Существенные признаки нормы:
1) обязательность выполнения;
2) наличие объективных условий для существования и стимулов для претворения в жизнь.
Норма - величина, переменная во времени. Ее изменение обусловлено изменениями в развитии той области человеческой деятельности, для которой она установлена.
Нормативы расхода МР - поэлементные составляющие норм расхода сырья и материалов. Кним относятся:
а) показатели технологических отходов и потерь сырья и материалов в производстве;
б) удельные расходы в производстве материальных ресурсов на единицу площади, объема, длины, массы и т.д.
Нормирование представляет собой процесс установления нормы. Нормирование расхода МР - это регламентация использования предметов труда. Данный процесс предполагает глубокое знание экономической сущности, роли и значения различных видов норм и нормативов в планировании производства и его материально-технического обеспечения.
Нормирование использования МР предполагает:
Разработку норм их потребления в производстве при выпуске продукции;
Корректировку действующих норм;
Утверждение и доведение норм до производственных участков и бригад.
Нормирование расхода МР включает:
Изучение влияния условий производства, определяющих расход МР на единицу выпускаемой продукции, с целью оптимального выбора материалов, внедрения прогрессивной технологии, выбора наиболее рациональной организации производства;
Определение расхода МР, необходимого для выполнения определенной работы, исходя из сложившегося организационного и технического уровня производства;
Обеспечение максимальной экономии МР (при обязательном соблюдении требуемого качества продукции и работ) за счет использования современного оборудования и инструмента.
Для более детального представления процесса нормирования рассмотрим
ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКУЮ ХАРАКТЕРИСТИКУ ПРЕДПРИЯТИЯ.
В процессе создания материальных благ человек воздействует средствами труда на предметы труда . Стоимостная оценка совокупности средств и предметов труда определяет - производственные фонды .
Основные производственные фонды - часть производственных (ОсПФ) фондов которая участвует в процессе производства длительное время, и переносит
свою стоимость на выпускаемую продукцию по частям.
Органами Государственного Комитета по Статистике установлена следующая классификация ОсПФ по группам:
1. Здания. 2. Сооружения. 3. Передаточные устройства.
4. Машины и оборудование. 5. Транспортные средства.
6. Инструмент. 7. Производственный инвентарь.
8. Хозяйственный инвентарь. 9. Рабочий и продуктивный скот.
10. Многолетние насаждения. 11. Капитальные затраты на улучшение земель.
12. Прочие основные фонды.
Соотношение отдельных групп ОсПФ представляет их видовую (производственную) структуру.
Введем понятие производственной мощности предприятия.
Производственная мощность предприятия - максимально высо- (ПМП) кий выпуск готовой продукции в натуральном выражении за единицу времени, приполном использовании всех основных производственных фондов,с учетом передовых технологий, организации труда и т.д.
Величину ПМП определяет объем основных производственных фондов и степень их использования.
Производственная мощность предприятия рассматривается как:
1. Входная производственная мощность (ПМ на начало года).
2. Выходящая производственная мощность (ПМ на конец года).
3. Проектная мощность.
Существует единая
СИСТЕМА ПРОГРЕССИВНЫХ НОРМ И НОРМАТИВОВ РАСХОДА
МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ.
Основная цель создания данной системы состоит в научной обоснованности, пропорциональности и сбалансированности планов, в глубоком выявлении и использовании резервов повышения эффективности производства. В настоящее время система норм и нормативов представляет собой комплекс научно обоснованных трудовых, материальных и финансовых норм, порядок и методы их формирования, обновления и использования при разработке перспективных и текущих планов.
Показатели в системе норм делятся на следующие основные группы:
1. Нормативы эффективности общественного производства. Они определяют соотношение результатов производственной деятельности и затраченных на их достижение трудовых и материальных ресурсов. Частными показателями уровня эффективности использования отдельных видов ресурсов являются: производительность труда, фондоотдача и материалоемкость производства.
2. Нормы и нормативы затрат труда и заработной платы (нормы времени на вид продукции, нормы выработки, тарифные ставки, должностные оклады...).
3. Нормы и нормативы расхода МР которые определяют расход МР в основном и вспомогательном производстве, на ремонт и эксплуатацию основных фондов, в капитальном строительстве, устанавливают нормы производственных, сбытовых, товарных запасов сырья, материалов и топлива.
4. Нормы и нормативы использования производственных мощностей и нормы продолжительности освоения производственных мощностей.
5. Нормативы удельных капитальных вложений на единицу вводимых мощностей, реконструкцию действующих или на прирост производства продукции.
6. Нормы и нормативы использования оборудования.
7. Финансовые нормы и нормативы. Определяют взаимоотношения с бюджетом, формирование фонда оплаты труда и другие стороны хозяйственной деятельности предприятия.
8. Нормы денежных затрат на производство (отчисления на целевые мероприятия, оплата услуг, обслуживания и др.).
9. Социально-экономические нормы и нормативы. Содержат разумные нормы личного потребления.
10. Нормы и нормативы охраны окружающей среды.
На предприятии система норм трансформируется в нормативную базу самостоятельно ими разрабатываемых долгосрочных и краткосрочных планов. Нормативная база должна учитывать специфику производственных процессов на предприятии, предусматривать полное использование мощностей, применение прогрессивных научно обоснованных норм затрат труда, расхода МР, осуществление экономически целесообразных замен материалов и изделий.
Введем очередное понятие.
Норма расхода - общественно необходимое количество сырья, материалов, топлива, энергии на производство единицы продукции (работы).
По своему содержанию норма расхода является плановой величиной. Ее нельзя отождествлять с фактическими затратами ресурсов, сложившимися при производстве продукции на том или ином предприятии. Поэтому норма расхода - это не учетный показатель затрат ресурсов, а ориентир на передовой отечественный и мировой опыт организации производства, достижения научно-технического прогресса в области рационального использования сырья, материалов, топлива и энергии. Нормы расхода, отражающие общественно необходимые затраты ресурсов, называют прогрессивными .
Прогрессивные нормы должны удовлетворять следующим основным требованиям:
Учитывать передовой производственный опыт и его широкое распространение при производстве данного вида продукции;
Ориентировать на планомерное внедрение достижений науки и техники, постоянное совершенствование методов организации производства;
Быть динамичными, устанавливаться на определенный период времени и изменяться в соответствии с организационными, техническими и экономическими изменениями условий производства;
Бытьтехническии экономически обоснованными,
способствовать снижению себестоимости выпускаемой продукции.
Следующее понятие
Объект нормирования - вид продукции (работы) на производство которой определяется нормарасхода.
Единица продукции - отдельный экземпляр штучной продукции или определенное количество продукциив единицах измерения массы, объема, площади, стоимости и т.д.
Классификация норм расхода. По степени детализации объекта нормирования различают.
Индивидуальные - нормы расхода материальных ресурсов, когда в качестве объекта нормирования выступает конкретная единица продукции (работа) - технологическая операция, сборочная единица, комплект и т.д.
Применяются для определения потребности в МР предприятий (объединений), а так же для организации материально-технического обеспечения рабочих мест, участков, цехов.
Групповые - нормы расхода МР на производство укрупненной единицы однотипной продукции (работы). Например грузового автомобиля, трактора, телевизора и т.п.
Зависят от структуры производства и индивидуальных норм расхода. Применяются на верхних уровнях планирования материально-технического обеспечения.
По степени укрупнения сырья и материалов различают. Специфицированные - нормы расхода на единицу продукции(работы) конкретных видов МР в ассортименте по типоразмерам, маркам, профилям, составу и т.п.
Расход щепы на 1000м 2 плиты составляет
1000 / 800 = 1,25м 2 ,
1,25 / 0,004 = 312,5м 2 ,
1,88 пл.м 3 щепы - 312,5м 2 плиты,
Х - 1000м 2 плиты,
X =11,31 пл.м 3 щепы.
Расход парафина на 1000м 2 плиты составляет
10,506 кг - 312,5м 2 плиты,
Хкг. парафина - 1000м 2 плиты,
Расход смолы на 1000 м 2 плиты составляет
147,1 кг - 312,5 м 2 плиты,
Х кг - 1000 м 2 плиты,
X = 470,66 кг.
Расход отвердителя на 1000 м 2 плиты составляет
1,4709кг - 312,5кг,
Хкг - 1000м 2 плиты,
Расчет расхода сырья и материалов на единицу продукции
Расход щепы
Х= 1771,54·11,31/1000 = 20,04 пл. м 3 /ч,
Х= 20,04·24 = 480,9 пл. м 3 /сут,
Х= 480,9·294 = 141374,84 пл. м 3 /год.
Расход парафина
Х= 1771,54·33,63/1000 = 59,58 кг/ч,
Х= 59,58·24 = 1429,84 кг/сут,
Х=1429,84·294 = 420374,53 кг/год.
Расход отвердителя
Х= 1771,54·4,7/1000 = 8,33 кг/ч,
Х= 8,33·24 = 199,83кг/сут,
Х= 199,83·294 = 58749,93кг/год.
Расход смолы
Х= 1771,66·470,66/1000 = 833,74 кг/ч,
Х= 833,74·24 = 20009,75 кг/сут,
Х= 20009,75·294 = 5882866,52кг/год.
Таблица 8 - Потребное количество сырья и материалов
Расчет и подбор основного технологического оборудования
Расчеты производятся в соответствии с выбранной технологической схемой. Подбирается оборудование, производимое в России и СНГ. В исключительных случаях импортное, которое должно быть современным и высокопроизводительным.
Рубительная машина МРН-100 применяется для изготовления щепы.
Техническая характеристика рубительной машины МРН-100:
Производительность, пл.м 3 /ч 100;
Диаметр диска, мм 2440;
Число ножей, шт 10;
Скорость вращения ножевого диска, об/мин 365;
Мощность электродвигателя, кВт 500.
Производительность рубительной машины П ЧАС, мі/ч, определяется по формуле
Где К И - коэффициент использования машинного времени, К И =0,07;
К Р - коэффициент рабочего времени, К Р =0,9;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,9;
h - длина щепы, мм (h=15ч20 мм);
z - число ножей в диске, шт;
n - частота вращения диска, об/мин;
F - площадь проходного сечения окна, F=5мІ;
б-угол загрузки патрона, б=45ч52є.
Количество рубительных машин n, шт, рассчитывается по формуле
гдеQ ЧАС - часовой расход щепы, м 3 /ч (в таблице 8);
П ЧАС - часовая производительность рубительной машины, м 3 /ч.
Принимается одна рубительная машина типа МРН-100 с коэффициентом загрузки, равным
з ЗАГР = 0,39 · 100 / 1 = 39 %.
Технологическая щепа хранится в кучах. Площадь кучи, необходимой для хранения запаса щепы на 10 суток S КУЧИ, м 2 , определяется по формуле
гдеF - объём щепы (десятисуточный запас), м 3 ;
Н - высота кучи, Н = 4,5м;
К И - коэффициент использования, К И = 0,5;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,35.
Объем кучи щепы F Щ, м 3 , определяется по формуле
Где ПСУТ - производительность плит в сутки, м3/сут (в таблице 8).
Сортировка щепы производится на отечественной сортировке СЩ-120, которая по своей производительности она обеспечивает объём перерабатываемого сырья.
Производительность сортировки П ЧАС, м 3 /ч, определяется по формуле
Где F - площадь сит, F = 8,4м 2 ;
q - пропускная способность, q = 60м 3 /ч;
К У - коэффициент учитывающий содержание в составе мелкой щепы, К У =0,53;
К Р - коэффициент рабочего времени, К Р =0,8.
Необходимое количество сортировок n, шт, определяется по формуле
Коэффициент загрузки сортировки ЗАГР, %, имеет следующее значение показателя
Принимается одна сортировка типа СЩ-120 с коэффициентом загрузки 75%.
После сортировок щепа идет в бункер запаса ёмкостью 300м 3 . Время хранения щепы в бункере, в течение которого обеспечивается бесперебойная работа цеха ф, ч, определяется по формуле
гдеV - объём бункера, м 3 ;
Q Щ - часовая потребность в щепе, м 3 .
Количество бункеров n, шт, определяется по формуле
Где с Щ - насыпная плотность щепы, кг/м 3 ;
ф - время, мин.
Количество гидромоек n, шт, определяется по формуле
Где Q ЧАС - часовая потребность в щепе, пл.м 3 /ч (в таблице 8);
П ЧАС - производительность гидромойки, пл.м 3 /ч.
После гидромойки щепа поступает в бункер чистой щепы. Время хранения щепы для бесперебойной работы цеха 1-1,3 часа.
Потребное количество бункеров n, шт, определяется по формуле
гдеQ Щ - часовая потребность в щепе на потоке, т/ч (в таблице 5);
V - объем бункера, м 3 ;
К З - коэффициент заполнения рабочего объема бункера, К З = 0,95;
ф - время, в течение которого бункер обеспечивает бесперебойную работу потока на данном участке, ч;
с Щ - насыпная масса щепы, кг/м 3 .
Следовательно, принимается 1 бункер для хранения чистой щепы.
Где F - площадь поперечного сечения червяка винтового конвейера, м 2 ;
б - шаг червяка, м;
n - частота вращения вала с червяком, мин -1 ;
с - плотность древесины при заданной влажности, кг/м 3 ;
К З - коэффициент заполнения, К З = 0,35;
К И - коэффициент использования машинного времени, К И = 0,9.
Площадь поперечного сечения червяка нижнего винтового конвейера F, м 2 , определяется по формуле
Где D - наружный диаметр червяка, м;
i - отношение диаметра вала к наружному диаметру червяка.
Отношение диаметра вала к наружному диаметру червяка i, рассчитывается по формуле
Где d - диаметр вала, мм.
Время, на которое хватит расходного бункера над рафинером объемом 20м 3 , ф, ч, определяется по формуле
Где К З - коэффициент заполнения бункера, К З = 0,95.
Фактическая производительность рафинера Q ЧАС, кг/ч, определяется по формуле
Где Р УД - количество древесины, поступающей в рафинер, кг;
Q Ц - производительность цеха, т/ч.
Производительность насоса для подачи смолы П НАС.СМ, л/мин, рассчитывается по формуле
Где Q СМ - расход сухой смолы на одну тонну плит, кг/ч;
с СМ - плотность смолы, с СМ = 1,24 кг/л;
К - концентрация смолы, К = 50ч55%.
Производительность насоса для подачи отвердителя П НАС.ОТ, л/мин, рассчитывается по формуле
Где Q ОТ - расход сухого отвердителя на одну тонну плит, кг/ч;
Q Ц - количество выпускаемой продукции, т/ч;
с ОТ - плотность отвердителя, с ОТ = 1,04кг/л;
К ОТ - концентрация потребляемого отвердителя, К ОТ = 20%.
Производительность трубы-сушилки составляет 60т/ч. Фактическая производительность сушилки П ФАКТ, т/ч, определяется по формуле
Где W НАЧ, W КОН - начальная и конечная влажность волокна, %;
П СУШ - производительность трубы-сушилки, т/ч.
Коэффициент загрузки трубы-сушилки ЗАГР, %, имеет следующее значение показателя
Производительность формующей машины П ЧАС, кг/ч, определяется по формуле
где g - вес 1м 2 плиты, кг;
b - ширина плиты, м, b = 2,8м;
х - скорость формирования ковра, м/мин;
К И - коэффициент использования машинного времени, К И = 0,8.
Вес 1м 2 плиты g, кг, определяем по формуле
гдеh - толщина плиты, м.
Скорость формирования ковра х, м/мин, определяется по формуле
Где ПЧАС - производительность цеха, кг/ч.
Производительность холодного пресса, который служит для предварительной подпрессовки ковра, не относится к расчетным показателям.
Достаточно следить за тем, чтобы режим работы холодного периодического пресса был на две-три секунды меньше, чем режим главного конвейера. Минимальная скорость рабочего движения холодного пресса х, м/мин, вычисляем по формуле
Где П ЧАС - часовая производительность горячего пресса, м 3 /ч;
b - ширина плиты, м;
h - толщина плиты, м;
К И - коэффициент использования, К И = 0,8ч0,9;
К З - коэффициент загрузки, К З = 0,95.
После холодного пресса плита поступает в каландровый пресс.
Производительность горячего пресса П ЧАС, м 2 /ч, определяется по формуле
Пчас = 60·2,8·12,43 ·0,9·0,95 = 1772,51 м2/ч.
где х - скорость прессования, м/мин;
b - ширина плиты, м.
Из методики расчета производительности пресса скорость прессования х, м/мин, определяется по формуле
В непрерывно действующем прессе продолжительность выдержки и прогрева определяется скоростью процесса и длиной пути, проходимого прессуемой плитой под давлением в контакте с нагревательной поверхностью, то есть главным валом каландрового пресса.
Продолжительность выдержки и прогрева ф, мин, определяется по формуле
Где L - длина зоны на главном вале от точки входа ковра под 1 валом до точки отрыва спрессованной плиты от главного вала, L = 7,8 м;
х - скорость прессования, м/мин.
Фактическая производительность пресса с учетом скорости прессования П ФАК, м 2 /ч, определяется по формуле
Где х - скорость прессования, м/мин;
b - ширина плиты, м.
Важным элементом каландровой установки является бесконечная лента. Из условий долговечности создания необходимого тягового усилия и с учетом сложных условий работы ленты, толщина ленты h, мм, принимается из расчета
Где D - диаметр ведущего барабана установки, D = 4000 мм.
При этом усилие натяжения ленты, отнесенное к 1см ее ширины Р ДОП, кг/см, определяется из выражения
где ВР -предел прочности материала из ленты при растяжении, ВР =100кг/с;
К - коэффициент запаса прочности, К = 2.
Максимальное удельное давление ленты на главный барабан и прессуемую плиту Р MAX , кг/см, рассчитывается по формуле
После горячего пресса плиты идут на форматно-обрезной станок.
Скорость подачи плиты х, м/мин, определяется из формулы производительности
Где П ЧАС - часовая выработка плит, м 2 /ч.
Следовательно, для расчетной производительности плит скорость поперечного форматно-обрезного станка равняется 10,3 м/мин и скорость продольного форматно-обрезного станка равняется 10,3 м/мин.
Перечень и технические характеристики оборудования приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Перечень и технические характеристики оборудования
Наименование оборудования |
Количество, шт |
Коэффициент загрузки, % |
Техническая характеристика, Мощность, кВт |
|
1 Рубительная машина |
||||
2 Сортировка щепы |
||||
3 Бункер запаса |
||||
4 Гидромойка |
||||
5 Рафинёр |
||||
6 Сушилка |
||||
7 Формирующая машина |
Ваккум.-формат. |
|||
8 Холодный пресс |
||||
9 Каландровый пресс |
||||
10 Форматно-обрезной станок |
– это плановая величина максимально допустимых затрат материальных ресурсов на производство единицы продукции, установленная при определённых организационно-технических условиях.
С помощью норм определяется потребность в ресурсах, финансах, разрабатываются материальные балансы, организуется обеспечение предприятий и цехов сырьём, материалами, энергией, топливом и осуществляется контроль над их расходованием.
По времени действия различают перспективные, годовые и оперативные нормы расхода сырья и материалов. По степени агрегирования продукции различают групповые и индивидуальные нормы расхода.
Методика нормирования включает установление структуры норм, выбор измерителя, способов получения и обработки исходных данных, определение влияния отдельных факторов на величину отходов и конструирование норм. Измеритель должен полностью и точно характеризовать технические условия потребления материалов. Так, в прокатном производстве измерителем может являться 1 т годного проката (физической или теоретической массы), 1 м определенного профилеразмера (рельсов, труб), 1 м2 листового проката.
Применяются следующие методы нормирования: суммарный (статистический метод) и аналитический (опытно-лабораторный и расчетно-аналитический методы). Статистический метод основан на изучении динамики фактического расхода за длительный период с последующей экстраполяцией или отражением результатов намечаемых мер по экономии нормируемых материалов. Этот метод не позволяет выявить действительных возможностей сокращения потерь, поэтому он применяется лишь в отдельных случаях.
Опытно-лабораторный метод основан на специально организованных наблюдениях (балансовые плавки или балансовые прокатки). Он успешно применяется для разработки технологических нормативов потерь и отходов при стабильном характере технологического процесса и как контрольный для установления потерь и отходов при выполнении отдельных операций (нагреве слитков и заготовок, огневой зачистке, отборе технологических проб). Расчетно-аналитический метод предусматривает глубокий предварительный анализ причин образования отходов, изучение факторов, определяющих их величину в конкретных условиях работы цехов; используются также статистические данные, анализируются лучшие показатели и методы их достижения.
При разработке норм все потери и отходы подразделяются на: технологически неизбежные, объективно обусловленные принятым технологическим процессом, типом оборудования, видом и качеством исходных материалов, и организационно-технические, обусловленные требованиями к получаемому продукту, состоянием оборудования, а также отступлениями от технологического процесса и установленной организации производства. Технологические потери и отходы являются основными формообразующими элементами, их следует рассчитывать на основе дифференцированных нормативов, устанавливаемых в результате специальных исследований с выявлением количественного влияния определяющих факторов. Организационно-технические потери и отходы определяются условиями поставки продукции (например, мерными и кратными длинами проката), колебаниями качественных характеристик исходных материалов (массы слитка или заготовок), квалификацией обслуживающего персонала, состоянием оперативного планирования. Нормы потерь по организационно-техническим причинам, отражающим конкретные условия работы, устанавливают на основе динамики фактического расхода и заданий по снижению норм в соответствии с намечаемыми мероприятиями.
В плане материально-технического обеспечения содержатся расчеты потребности в сырье, материалах и топливе, их заготовительной стоимости и величин запасов. Планируемая потребность предприятия в каждом виде материалов, поставляемых извне М , включает потребность на выполнение производственной программы Мп , для ремонта и эксплуатационных нужд Мр , для реализации мероприятий по техническому развитию и повышению эффективности производства Мт , разности остатков на конец О2 и начало О1 планируемого периода за вычетом оборотных материалов и вторичных ресурсов Р , образуемых на предприятии:
М = Мп + Мр + Мт + О2 – О1 – Р .
Потребность на производство определяется суммой произведений плановых норм расхода Нрi ; на объем производства Q i по всем потребителям
Мп = ,
где п - число потребителей данного вида материалов на предприятии.
Аналогично (по возможности) рассчитываются потребности для ремонтных, эксплуатационных нужд и технического развития.
Существует два способа обеспечения производства: пассивный и активный.
Пассивный способ снабжения цехов и производственных участков состоит в потому, что работники цеха (участков) самые получают материальные ресурсы со склада, т.е. своими средствами осуществляют погрузку, транспортирование и разгрузку выданных им материалов. При активном способе снабжения доставку материальных ресурсов со снабженческих складов в цеха и на участки организовывает и осуществляет отдел материально-технического снабжения.
Активный способ снабжения имеет ряд преимуществ перед пассивным, в т.ч.:
t улучшение использования транспортных средств вследствие сокращения простоев под погрузкой и разгрузкой;
t уменьшение затрат на внутренние перевозки, в том числе за счет более полного использования грузоподъемности транспортных средств;
t ликвидацию сверхнормативных запасов в цехах и сокращение документооборота;
t улучшение организации производства, так как освобождает работников производственного аппарата цехов и участков от оформления документов на получение материальных ресурсов, организацию их доставки с составов к месту потребления и др.
Для оценки использования материальных ресурсов применяются следующие основные показатели:
1. Коэффициент использования материалов производства:
Ки.м. = ,
где Рпол – полезный расход материального ресурса;
Нр – норма расхода.
2. Расход материала на единицу технической характеристики:
Рт.х. = ,
где Пт.х. – выбранный параметр технической характеристики (шт., кВт, и др.).
3. Показатель выхода продукта:
Кв = ,
где Qг – количество годного продукта в натуральном выражении;
Qф – количество фактически израсходованного сырья, материалов в натуральном выражении.
4. Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья и др.
Классификация материалов служит отправной точкой для нормирования расхода материалов по каждой позиции номенклатуры. В свою очередь нормы расхода материалов закладывают основу для определения потребности в материалах на изготовление единицы продукции с последующим составлением плана снабжения предприятия, расчета себестоимости продукции, выработки стратегии экономного использования материальных ресурсов. Под нормой расхода материала следует понимать достаточное и необходимое его количество для изготовления единицы продукции. Иными словами норма расхода материала - это определенная мера затрат, которая ориентир, придает целенаправленный характер в совершенствование отражает не сложившуюся ситуацию в производстве продукции, а дает производства техники, технологии вида фасона выпускаемой продукции. Нормированию подлежат все виды сырья и материалов. Нормирование расхода материалов включает решение следующих задач:
- - анализ производственных условий потребления материалов и данные передовых отечественных и зарубежных предприятий, выпускающих аналогичные изделия;
- - установление норм расхода материалов на основе научно обоснованных нормативов;
- - контроль прогрессивности норм расхода материалов и соблюдения норм;
- - внедрение норм расхода материалов;
материальных затрат и материально-техническом обеспечении расхода материалов в производстве, при планировании, учете производства;
- - выполнение технических и организационных мероприятий, обеспечивающих более рациональное и эффективное использование материалов;
- - периодический пересмотр норм расхода материалов с целью снижения удельной материалоемкости изделия на основе обязательного внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов при изготовлении изделий с учетом совершенствования их конструкции и достижений науки, техники, технологии и передового опыта, обеспечивающих выполнение заданий по среднему снижению норм расхода материалов.
Состав нормы расхода.
Разработанные нормы расхода материалов фиксируются в специальных документах по расходу материалов: в картах подетальных
норм расхода материалов, в картах раскроя материалов и в ведомостях сводных норм расхода материалов на изделие. Кроме этих документов отдельно разрабатывается форма извещения об изменении норм расхода материалов и правила их ввода в технологический процесс. Состав норм расхода устанавливают в отраслевых методиках и инструкциях применительно к особенностям производства данного вида продукции (работы).
Произвольное изменение состава норм расхода не допускается.
В составе нормы расхода материала следует учитывать:
- - Полезный расход материала. К полезному расходу материала на изделие относят то его количество, которое овеществлено в этом изделии.
- - Технологические отходы, обусловленные установленной технологией производства. К технологическим отходам материала относят то его количество, которое не овеществлено в изделии, но затрачено на его производство. Учет технологических отходов должен быть организован на каждом предприятии наряду с учетом первоначально используемых материалов. В составе технологических отходов следует учитывать отходы, используемые в качестве исходного материала для изготовления других изделий материала, безвозвратно теряемое в процессе изготовления изделия.
- - Потери материалов. К потерям материалов следует относить количество
В норму расхода материалов не включают:
технологических процессов и организации производства и снабжения (например, потери материала при транспортировании и хранении);
- - отходы и потери, вызванные отступлениями от предусмотренного сортамента, требований стандартов и технических условий
- - расход сырья и материалов, связанных с браком, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструмента, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, упаковкой готовой продукции
Классификация норм расхода материала.
Нормы расхода материала классифицируют по следующим основным признакам:
- 1. степени укрупнения объекта нормирования;
- 2. степени укрупнения номенклатуры материалов;
- 3. периоду действия.
расхода материалов подразделяют на индивидуальные групповые (средневзвешенные).
- - Индивидуальные нормы определяют расход нормируемого вида сырья и материалов на производство единицы продукции (деталь, сборочную единицу, продукт в единицах массы или объема).
- - Групповые нормы рассчитывают как средневзвешенные величины расхода сырья и материалов по установленной отраслевой номенклатуре на планируемые объемы производства одноименных видов продукции (грузовых автомобилей, металлорежущих станков, колесных тракторов и т.п.) или работ по министерствам и ведомствам в целом, а при необходимости - по объединениям и предприятиям. По степени укрупнения номенклатуры материалов номы расхода подразделяют на сводные и специфицированные.
- - Специфицированные нормы (в номенклатуре для производства) рассчитываются для определения расхода на производство единицы продукции (работы) конкретных видов сырья и материалов в ассортименте, т.е. по типосорторазмерам, маркам, профилям,составу.
В течение года в специфицированных нормах расхода следует оперативно отражать текущие изменения конструкции изделия, рецептуры продукции, технологии производства, которые учитывают при обеспечении текущей потребности цехов и участков в сырье и материалах, контроле за их расходом.
По истечении года эти изменения суммируют и учитывают в нормах на производство единицы продукции (работы) при их пересмотре на планируемый год.
Сводные нормы рассчитывают для определения расхода однородных видов сырья и материалов на изготовление изделия или номенклатурной группы изделий, по которым ведется расчет потребности и составляются балансы при разработке планов экономического и социального развития.
По периоду действия нормы расхода материала подразделяют на годовые и пятилетние.
- - Годовые нормы расхода (индивидуальные, групповые) определяют среднегодовую плановую величину расхода сырья и материалов на производство единицы продукции (работы) и являются основой для определения плановой потребности производства в сырье и материалах при годовом планировании.
- - Нормы расхода по годам пятилетнего периода разрабатываются по (работ) по установленной номенклатуре и используются для балансовых расчетов при разработке планов экономического и социального развития на пятилетний период важнейшим видам сырья и материалов на производство продукции
Методы разработки норм расхода материалов.
В практике нормирования расхода материалов нашли применение следующие методы установления норм: расчетный и графо-аналитический.
Расчетный метод основан на подетальном расчете расхода материалов по чертежам и в целом по технологической документации.
Графо-аналитический метод заключается в сопоставлении фактических расходов материалов и данных протоколов, отражающих количество израсходованного материала при изготовлении опытных образцов последующим графическим представлением и анализом с применением специальных электронных программ.
Разрабатывая нормы расхода материалов, следует учитывать не только так называемый полезный расход материала, но и невозвратные потери и не утилизируемые отходы, обусловленные несовершенством технологии, организационными причинами, низкой квалификацией работающих.
Показатели использования сырья и материалов.
Устанавливают следующие основные показатели использования сырья и материалов: коэффициент использования; коэффициент раскроя; расходный коэффициент; выход продукта; коэффициент извлечения продукта из исходного сырья.
Коэффициент использования характеризует степень использования сырья и материалов в производстве продукции (работы) и определяется отношением полезного расхода (массы, теоретического расхода) к норме расхода материалов, установленной на производство единицы продукции (работы).
Коэффициент раскроя характеризует степень использования материалов при их раскрое и определяется отношением массы (объема, площади, длины) всех видов заготовок, полученных из исходного материала, к массе (объему, площади, длине) используемого материала.
Расходный коэффициент показатель, обратный коэффициенту использования, определяется отношением нормы расхода сырья, материалов. установленной на производство единицы продукции (работы), к полезному их расходу.
Показатель выхода продукта (полуфабриката) применяют для оценки
1 эффективности использования сырья и материалов в производстве и для расчетов планов производства продукции из планируемых для переработки сырья и материалов или потребности в исходных материалах на планируемый объем производства продукции. Он определяется отношением количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного исходного сырья, материалов (например, выход литья израсходованного исходного сырья, материалов (например, выход литья из металлической части шихты, поковок и штамповок из слитков и проката).
Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему количеству, содержащемуся в этом сырье.
Показатели использования сырья и материалов служат для оценки уровня прогрессивности установленных норм расхода сырья и материалов на «производство единицы продукции и экономичности конструкции изделий (по сравнению с достигнутым уровнем соответствующих показателей образцов передовой отечественной и зарубежной техники). Они определяются отношением соответствующих норм расхода на единицу изделия к выбранному параметру, его технической характеристики (например, мощность, грузоподъемность, производительность). При планировании производства продукции в единицах измерения технических параметров показатель расхода сырья и материалов на эту единицу является плановой нормой, по которой определяют потребность.
- Инструкция по эксплуатации велосипеда Инструкция по эксплуатации велосипеда silverback
- Термостатический клапан: виды и способы установки
- Бамбук комнатный: фото, уход в домашних условиях Выделяют трудности при выращивании этого растения
- Подчеркивающий индивидуальность самшит (буксус): размножение, посадка, уход в домашних условиях и фото